A Brazil Iron deve iniciar suas operações na Bahia em 2030, com um investimento de US$ 5,7 bilhões, voltado para a produção de aço sem emissões de carbono. A iniciativa posiciona o país de forma estratégica na transição energética do setor siderúrgico, que busca reduzir significativamente as emissões de CO2 e atender à crescente demanda global por produtos mais sustentáveis.
“Um estudo da [consultoria] McKinsey diz que teremos um déficit de ‘ferro verde’, o insumo que vamos produzir para o aço com zero pegada de carbono, de 109 milhões de toneladas no mundo em 2031”, afirma Emerson Souza, vice-presidente de relações institucionais da Brazil Iron.
Emerson também ressalta que a companhia já conta com uma década de experiência na comercialização de sua produção, atendendo mercados da Europa e da Ásia, o que demonstra a capacidade da empresa em se inserir de forma competitiva no comércio internacional de aço e reforça a confiança na expansão de suas operações na Bahia.
Desafios na jornada pelo aço sustentável no Brasil
O Brasil se destaca na transição energética do setor siderúrgico, emitindo cerca de 40% menos CO2 por tonelada de aço produzida em comparação à média mundial. A expectativa é que a demanda global por aço com menor emissão de gases de efeito estufa (GEE) aumente nos próximos anos. A União Europeia cobrará a partir do ano que vem uma taxa ambiental sobre importações de aço com alta pegada de carbono, enquanto o Japão incentiva a indústria automobilística a adotar materiais mais sustentáveis.
Em um setor historicamente sem grandes inovações, a principal fronteira tecnológica é reduzir ao máximo as emissões de CO2 na produção. O uso de fornos elétricos a arco (EAF) surge como alternativa, adotada por empresas como CSN, Villares Metals, AVB e Gerdau. No entanto, há limitações: esses fornos, na maioria dos casos, só processam sucata ou ferro esponja, enquanto o ferro-gusa tradicional, destinado a setores como aeroespacial, naval e óleo e gás, ainda depende dos fornos a coque da rota integrada.
“Na Gerdau, 70% do aço é produzido a partir de sucata. Boa parte desse número advém de fornos elétricos a arco e são voltadas para a indústria automobilística”, destaca Naiara Comenale, gerente de meio ambiente da siderúrgica. Outro desafio, segundo Stefania Relva, do E+ Transição Energética, é a longa vida útil dos fornos brasileiros, que chega a 30 anos.
“A falta de demanda e pressão atual do consumidor por um aço com menor emissão de GEE também contribui para a estagnação do mercado em termos de transição energética”, analisa Felipe Gonçalves, superintendente de pesquisa do Centro de Estudos de Energia da FGV-RJ. “Em comparação com outros setores industriais, como o de plásticos, a siderurgia brasileira se antecipou na transição energética.”
No Maranhão, a AVB produz ferro-gusa em forno aquecido a carvão vegetal e transforma o material em aço em forno elétrico. “Somos considerados carbono neutro pelos critérios da ONU, porque o CO2 da queima do carvão vegetal é totalmente capturado no processo”, afirma Silvia Nascimento, CEO da companhia. A empresa mantém florestas de eucalipto próximas à planta, garantindo a sustentabilidade da produção.
“Esse ano produziremos cerca de 240 mil toneladas de aço em EAF”, diz Helena Brennand Guerra, diretora de sustentabilidade da CSN. “Mas a combinação de diferentes rotas, integrada e elétrica, é estratégica para atendermos às diversas demandas do mercado”, completa.
Cristina Yuan, do Instituto Aço Brasil, ressalta que a transição energética na siderurgia brasileira depende da adoção de tecnologias como hidrogênio verde e biometano. “Mas a introdução do hidrogênio, por exemplo, é um ‘sonho’ devido aos custos de capex, variando de US$ 18 a 30 bilhões para fornos adaptados, além da garantia de fornecimento e infraestrutura de distribuição”, enfatiza. Jornal da Chapada com informações do jornal Valor Econômico.
